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Entrevista: “Una mayor robotización minera disminuiría los índices de accidentabilidad”

 

Entrevista publicada en www.direcmin.com

directorDesde el 2011 que se viene registrando en Chile una baja en la ley del mineral, lo que se ha transformado en un dolor de cabeza para las mineras, quienes además han tenido que lidiar con un alza de más del 24% en sus costos de producción, debido principalmente al elevado costo de la energía y la mano de obra calificada. A lo anterior hay que sumar que el boom del precio del cobre ya está en retirada, si se compara el actual promedio de US$3,20 la libra con los casi US$3,90 que alcanzó hace dos años, situación que se debería al menor crecimiento de la economía china y la menor demanda del metal rojo.

Todo ello tiene a las empresas mineras recortando gastos y aplicando diversas estrategias para explotar de forma más eficiente el mineral y aumentar la producción. Una de ellas es la aplicación de las TICAR (Tecnologías de la Información, Comunicación, Automatización y Robótica), que a juicio de Javier Ruiz del Solar, Director Ejecutivo del Advanced Mining Technology Center (AMTC), trae aparejado una serie de valiosos beneficios que a continuación detalla en esta entrevista exclusiva para Direcmin.

¿Qué ventajas pueden reportar las mineras con la implementación de las TICAR?

El uso de estas tecnologías permite obtener notables aumentos en la productividad, disminución de los costos, incremento de la continuidad operativa y mejoras en la seguridad y salud laboral. Esto último gracias a que las TICAR posibilitan el alejamiento de los operarios de tareas poco seguras o en ambientes adversos.

A modo de ejemplo, la robotización de vehículos mineros como camiones o cargadores frontales, permite un aumento de la continuidad operativa dado que el equipo está operando en todo momento y sólo debe parar para recargar combustible y realizar tareas de mantenimiento. En síntesis, éstos no necesitan realizar paradas o desvíos asociados a cambios de turno.

En otro ámbito, la teleoperación de brazos robóticos y demás equipamientos en ambientes muy adversos como el interior de fundiciones, posibilita que los operadores realicen su tarea en un terreno seguro y limpio.

¿Cuáles son las áreas de producción en las que se están adoptando aplicaciones robotizadas?

En todas las áreas de producción hay procesos susceptibles de ser automatizados y/o robotizados, y rápidamente los desarrolladores están generando soluciones para abordar las distintas problemáticas. Las principales aplicaciones las encontramos al interior de las minas y en las fundiciones.

Por ejemplo, en operaciones de transporte de mineral se están utilizando camiones autónomos en minas de rajo abierto y LHDs semiautónomos en yacimientos subterráneos. También se están incorporando martillos picadores teleoperados en minas subterráneas. Al interior de fundiciones se están utilizando brazos robóticos para manipular materiales pesados, peligrosos o de altas temperaturas. Incluso, existen algunos proyectos en etapa de implementación, que apuntan a teleoperar palas y otras máquinas, así como desarrollar robots de exploración al interior de túneles.

¿Qué otras áreas productivas podrían robotizarse en el corto plazo?

Actualmente, hay muchos esfuerzos en la automatización del carguío y transporte de mineral, así como en áreas en las que el operador corre altos riesgos dada la peligrosidad del lugar de trabajo.

¿Existes brechas entre las mineras chilenas y los grandes centros de Australia y Canadá en el uso de las TICAR?

En la gran minería no se presentan diferencias significativas en el uso de las TICAR. A modo de ejemplo, los camiones autónomos y LHDs semiautónomos que operan en Chile son muy similares a los que se pueden encontrar operando en estos centros mineros.

Sin embargo, sí existen diferencias importantes es en la pequeña y mediana minería. En Chile aún tenemos un déficit tecnológico importante en este segmento, lo cuál incluye el ámbito de la robótica. Una mayor tecnologización de las minas de tamaño mediano y pequeño permitiría disminuir significativamente sus índices de accidentabilidad, además de incrementar la producción.

¿Qué factores estarían incidiendo en la tardía adopción de herramientas robotizadas en Chile?

Sin duda, existe un déficit de capital humano especializado en este tipo de tecnologías y pocos centros de investigación y empresas con know how en dicha área. Afortunadamente, esta situación se ha ido revirtiendo en los últimos años.

¿Qué soluciones ha desarrollado el AMTC para la industria en Chile?

Hemos diseñado varios multicópteros o equipos voladores con características de vuelo similares a las de un helicóptero, pero con más de un rotor. Estas plataformas se caracterizan por ser muy estables, maniobrables y fáciles de controlar, y su rápido despliegue y alta capacidad de carga, permite montar diversos sensores siendo muy útiles para realizar tareas de inspección aérea, modelamiento tridimensional de cavidades, inspección de grandes equipamientos mineros y estudio de estabilidad de taludes. El multicóptero también es una excelente herramienta para realizar mediciones topológicas y ambientales georeferenciadas, inspección de recubrimiento de túneles y de desgaste de materiales en estructuras de difícil acceso. Se operan utilizando un radiocontrol y también son capaces de realizar misiones autónomas en base a waypoints GPS.

Actualmente, estamos desarrollando un sistema de navegación que permita a un multicóptero volar de forma autónoma al interior de túneles, a objeto de poder realizar tareas de mapeo e inspección.

 Ustedes también son conocidos en la industria por la asesoría en sistemas sensoriales, en plataformas para adquisición de datos y monitoreo de personas.

Así es y los resultados que hemos obtenido hasta ahora nos ha alentado a seguir desarrollando más proyectos en esta área. A modo de ejemplo, hemos realizado levantamiento de tecnologías para la detección de personas y equipos mineros para la División El Teniente de Codelco. Así también hemos puesto en marcha la implementación de un sistema de adquisición de datos para registro de conductividad en celdas de flotación, en la planta de Mina Candelaria. Otra iniciativa importante fue la que desplegamos para la mina subterránea Muzo emplazada en Colombia, donde implementamos una red de datos inalámbrica con tecnología IP, además de un sistema de seguimiento de personas y objetos con etiquetas electrónicas en 2.4 GHz y video IP.

¿Qué otras aplicaciones han desarrollado en el ámbito de la automatización?

Desde el 2011 hemos estado trabajando en la automatización de un vehículo de tamaño real (Volskwagen Tiguan), cuya instrumentación y teleoperación se encuentra finalizada. El equipo ha sido teleoperado en ambientes exteriores reales, pudiendo ser controlado a distancias de varios cientos de metros. El modelo además es capaz de generar representaciones tridimensionales del entorno, detectando obstáculos e identificando el camino por el cual se desplaza.

Las capacidades del Volskwagen Tiguan las validaremos a fines de este año. Pero, confiamos en que obtendremos exitosos resultados, gracias a la experiencia y know how que caracteriza a nuestros investigadores y que en su mayoría son ingenieros, geofísicos y geólogos, quienes tienen mucho dominio del mundo de las TI.

 



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